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課程介紹

先期產品質量策劃（APQP）是一種結構化的方法，用來確定和制定確保產品滿足顧客要求所需要的步驟。本課程將重點之一放在如何準確理解APQP的要求及APQP的關鍵輸出。

本課程以項目管理的基本要求、設計驗證的V模型、供應鏈開發的梯形理論為基礎，詳細討論產品開發所面臨的組織結構、時間定義（合理的階段劃分）、任務定義（以顧客需求和供應商開發的外部接口、以產品設計開發和制造過程開發為主的職能開發，詳細討論每個節點的輸出工作包）。

重點講解項目的啟動管理（項目的輸入、項目的QCD目標、項目的初始方案的建立）、產品設計驗證體系（如BOM、DVP&R、PPAP、OTS認可、尺寸驗證、試裝）、制造過程設計（如過程流程圖、PFMEA、控制計劃、作業指導書、設別工裝開發流程、生產組織設計及其相互關系、質量驗證、產量驗證等），討論在產品開發可能用到的各種技術方法和管理方法，以及這些方法之間的聯系。

此外，本課程還將剖析除AIAG的APQP手冊之外的汽車行業的產品開發流程（如VDA4.3、ANPQP、VDA2）與APQP的異同、OMNEX的結構化的方法。

特別提示：對于內訓課程，建議組織提前準備應用過的產品開發的案例，或者課程前進行流程的評審（診斷），以使課程更具針對性。

課程對象

項目管理人員、產品技術開發的管理人員、質量經理、設計工程師、制造工程師、過程審核員、SQE、管理者代表、顧客代表、和其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員。

課程大綱

★ APQP 概述

什么是APQP：AIAG與APQP、核心工具與APQP、TS16949與APQP

APQP的范圍：與未來產品開發、與批量生產的關系

APQP的組織結構：多方論證方法、職能型管理、矩陣型管理、項目型管理，他們的優缺點與組織的選擇

PDCA與APQP基本原則

梯形理論與V模型：供應鏈的產品開發、產品開發的時間管理與APQP的關系、設計與驗證的Ｖ模型理解

結構化方法：時間定義與任務定義。詳細討論在批量生產模式與單件生產模式中常見的時間節點定義、樣件定義與樣件的目的、項目的結束與批量生產的銜接、項目的啟動與產品規劃的銜接、設計凍結/數據發布的作用、項目的QCD管理、職能矩陣開發內容（供應鏈的開發接口、產品設計與制造設計、制造設計與工藝設計的關系等

報價與APQP的關系：技術性報價與商務性報價、報價與合同、報價與APQP的啟動。

★ 策劃和項目定義

APQP本階段的輸入, 輸出

APQP六項輸入的解讀。理解六項輸入與產品開發項目實際的輸入之間的關系，六項輸入的職責定義、六項輸入的文件化要求、benchmark、質量信息系統的影響……

APQP輸出解讀：設計目標、質量與可靠性目標、初始材料清單、初始過程流程圖、初始特殊特性清單、產品保證計劃、管理者支持

產品方案：產品結構與功能的初始定義及其方法、BOM的作用與形式、功能的完整性描述

制造方案：自制與采購的選擇、制造目標、PFC、硬件需求、產能分析、工時、制造成本…

采購方案：采購需求、首批供應商的確定、采購政策

重要性控制（產品特性展開與特殊特性）：在產品開發過程，產品特性的四級展開及其目的與核心輸出、特殊特性的定義及其作用、特殊特性的確定職責、不同職能在特殊特性管理上的工作內容。

資源保證：管理者支持

項目風險管理：產品保證計劃，風險的識別、控制與動態管理。

項目質量管理：除項目目標、風險控制之外的內容，涉及項目質量計劃與項目類型/多級流程的理解、項目評審、驗證與確認、變更管理、問題解決、

項目進度管理：WBS的作用、WBS的合理確定、對進度管理的影響。項目進度計劃方法。關鍵路徑、lead time

項目成本控制：成本的概算、預算、決算；成本的分析控制與BOM/過程流程圖的關系、成本控制的職責

★ 產品的設計和開發

APQP的輸出：DFMEA、可制造性與可裝配性設計、設計驗證、設計評審、樣件制造與樣件控制計劃、工程規范/圖樣、材料規范、工程更改、設備工裝開發、試驗設備開發、特殊特性、小組可行性承諾

設計責任：如何定義產品的設計責任，沒有設計責任時的任務要求如何定義（是否需要實施樣件、設計驗證、評審、DFM\DFA……）

設計設計輸出的完整性：圖樣、規范、更改、試驗標準、包裝規范、采購技術條件、BOM…

設計驗證體系：DVP&R、PPAP、OTS認可、試裝、過程審核、產能認可、物流認可、尺寸認可、軟工裝樣件認可、ABC樣件…

設計驗證可能用到的技術方法：QFD、GDT、尺寸鏈、BOM、防錯設計、DFSS、……

DVP&R：詳細討論試驗計劃的建立、DVP與DFMEA的關系、DVP與PPAP的關系、DVP與各階樣件的關系。DVP的內容與格式、DVP的職責、DVP與供應商開發的關系、DVP與客戶的關系、DVP與報價的關系…

DFMEA：解釋DFMEA在流程中的時機、DFMEA的作用、DFMEA與其他開發工作的關聯、系列化DFMEA的管理、DFMEA的評審要點。

供應商開發：不同的采購需求、采購政策模式、供應商開發的職責、供應商開發流程與梯形理論的關系、供應商開發流程節點與組織開發節點的關系、不同產品的供應商開發流程差異

★ 過程的設計和開發

APQP輸出清單：包裝標準/規范、過程流程圖、產品過程質量體系評審、場地平面布置圖、特性矩陣表、PFMEA、試生產控制計劃、作業指導書、初始過程能力研究計劃、測量系統分析計劃、管理者支持。

制造技術設計：

過程流程圖：過程流程圖的作用、過程流程圖與PFMEA的關系、過程流程圖與設備工裝開發等其他開發活動的關系、過程流程圖的格式、過程流程圖的職責、制造/檢驗/移動/貯存/返工等在過程流程圖中的體現方式。

PFMEA：與特殊特性的關系、與控制計劃的關系、與作業指導書的關系、與SPC/MSA應用的關系、動態管理、編制的時機、與設備工裝開發的關系、PFMEA的評審。

控制計劃：不同整車廠對控制計劃的不同要求、TS16949對控制計劃的要求、控制計劃的作用、控制計劃與PFMEA和WI的關系、控制計劃的編制與技術崗位設置的關系、控制計劃的表格要求、控制計劃內容的詳細解讀、控制計劃與臨時措施的關系、控制計劃與PPAP的關系、控制計劃與現場審核的關系、控制計劃的動態管理、控制計劃的深度、QC工程表、監控計劃、檢驗計劃……

作業指導書：作業指導書的型式、TS16949對作業指導書的要求、作業指導書與標準作業、作業指導書的常見內容、作業指導書的編制

設備工裝開發：工裝的類型、易損工裝、常見的設備工裝開發流程、設備工裝開發與CMK/CPK/PPK的關系、設備工裝開發與培訓的關系、設備工裝開發與計劃批準、設計凍結、方案凍結、變更凍結、試生產等節點的關系，設備工裝開發與OTS的關系、設別工裝技術條件的確定。

生產組織設計（物流、HR、產能與平面、ERP系統）：精益生產與APQP、生產準備與APQP、NPI與APQP、ERP系統與APQP、生產組織設計的常用工具方法，生產組織設計的職責。

★ 產品和過程的確認

APQP的輸出：有效的生產運行、MSA與SPC、生產確認(ES-Eng. Spec.)試驗、生產能力評估、包裝評估、生產控制計劃、生產件批準、質量策劃認定、管理層支持

制造驗證之條件驗證：4M1E的驗證方法、驗證的證據提供、驗證的時機

制造驗證之結果驗證：質量驗證的內容與方法、過程能力/CPK/PPK的理解、不同協會對過程能力的不同解讀、產能驗證的方法、質量驗證與產量驗證的試生產產品數量要求

與PPAP的關系

★ 反饋評估和糾正行動

APQP的輸出：

變差減少

客戶滿意度提高

改進發貨支持和服務

有效采用經驗教訓和最佳實踐

OMNEX：

爬坡

早期生產控制

項目管理向職能管理的交接

★ PPAP 4th

PPAP在APQP中的位置

PPAP與VDA2等的關系

PPAP與供應商量產狀態批準的關系

PPAP適用范圍

提交要求的說明

提交要求：設計記錄、更改、工程批準

提交要求：DFMEA、過程流程圖、PFMEA、控制計劃

提交要求：MSA、尺寸、材料、性能、試驗室資格

提交要求：初始過程能力

提交要求：散裝材料

提交要求：樣件、外觀報告、PSW

提交的等級

零件提交批準狀態

記錄的保存

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