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課程背景：

當前制造業正面臨雙重壓力：一方面，市場競爭白熱化，客戶對交付周期、產品質量的要求持續提升，原材料與人力成本上漲擠壓利潤空間；另一方面，工業4.0推動設備自動化、智能化升級，設備復雜度顯著增加，傳統“事后維修”模式已難以應對故障頻發、停機時間長、備件消耗大等問題，不少企業陷入“效率低-成本高-質量波動”的惡性循環，甚至因設備安全隱患違反環保與安全生產法規，錯失市場機遇。

TPM作為當今制造業管理的重要潮流，其實施效果已經得到了廣泛驗證。《TPM全員設備維護保養》課程為制造業干部提供了一個系統學習和實踐TPM的平臺，幫助企業實現生產效率和效益的雙重提升。對于希望在激烈市場競爭中脫穎而出的制造型企業來說，TPM無疑是一條最直接、最有效的途徑。

本課程以“從5S到0故障”為核心，采用理論+實踐案例教學，先讓學員掌握5S現場管理、設備點檢等基礎方法，夯實全員參與基礎；再深入講解預防性維護體系搭建、OEE提升技巧，解決設備故障多、停機久問題；還融入智能制造下設備數字化管理工具應用，助力企業降低維修成本與資源浪費，提升員工技能，最終實現故障停機時間降低、控成本、保安全，筑牢智能制造轉型競爭力。

課程收益：

1. 掌握TPM體系搭建與落地方法，提升全流程設備管理能力；

2. 學會OEE計算與生產損失分析方法，提升效率優化能力；

3. 掌握設備維護實操工具與技巧，提升故障預防與解決能力；

4. 掌握TPM全員參與推進方法，提升團隊協同與管理能力；

5. 學會結合數字化工具推進TPM，提升智能制造適配能力。

課程對象：

制造業各職能部門經理、主管及生產部門、設備維護保養部門班組長級以上干部

課程方式：理論講授、數據分析、圖片分享、工具介紹、工具演練、分組討論、結果發布、講師點評、課后作業、內容考試與標準答案、改善計劃

課程大綱

第一講：認知基礎——TPM的理念與價值

一、TPM的定義與發展歷程

1. TPM的起源與演變

2. TPM在全球制造業的應用現狀

二、TPM的核心理念與目標

1. 零故障、零不良、零事故

2. 全員參與與持續改善

三、TPM的實施價值

1. 提升生產效率

2. 降低運營成本

3. 改善產品品質

4. 增強企業競爭力

案例：豐田汽車通過推行TPM

第二講：TPM體系核心——八大支柱的邏輯與落地要點

一、自主維護：讓操作人員成為“設備主人”

1. 操作人員的設備維護職責

2. 自主維護的七個步驟

1）初期清掃

2）發生源困難部位應對

3）制定自主維護臨時基準

4）總點檢

5）自主點檢

6）標準化

7）自主管理

案例：某汽車零部件廠讓沖壓車間操作員承擔設備日常清掃與點檢

二、計劃維護：構建預防性維護體系

1. 維護計劃的制定與執行

1）設備分類

2）維護需求分析

3）計劃編制

4）計劃執行與跟蹤

2. 維護模式升級

——從預防性維護到預測性維護

三、個別改善：聚焦生產損失的精準消除

1. 兩大方法識別生產中的損失

1）現場觀察法

2）數據分析法

2. 制定和實施改善措施

工具：PDCA循環

四、初期管理：從源頭降低設備全生命周期成本

1. 新設備的設計與引進

2. 設備安裝與調試的優化

五、品質維護：設備與品質的聯動管理

1. 設備維護對產品品質的支撐

2. 品質問題的分析與解決

工具：設備故障記錄表、5Why分析法

六、教育與培訓：打造TPM能力梯隊

1. TPM推進人員的技能培養

2. 員工操作與維護能力的提升

工具：員工技能矩陣表

七、安全與環境管理：TPM的底線保障

八、間接部門效率化：TPM的協同支撐

1. 跨部門協作流程優化

2. 間接作業損失分析

第三講：TPM核心工具——設備綜合效率（OEE）與生產損失分析

一、OEE的定義與計算

1. 三大核心指標

1）時間開動率

2）性能開動率

3）合格品率

2. OEE的計算公式

案例：注塑機OEE計算

二、生產損失的識別與分析

1. 六大損失類型

1）故障損失（設備停機）

2）換模/調整損失（切換產品時間）

3）空轉/短暫停機損失（設備未生產）

4）速度損失（實際速度低于理論速度）

5）品質損失（不良品返工/報廢）

6）啟動損失（開機初期不穩定）

2. 損失數據的收集與分析

三、OEE提升策略

——通過TPM活動減少生產損失

1. 針對“設備停機損失”的改善措施

1）強化自主維護

2）優化計劃維護

3）推進個別改善

2. 針對“質量損失”的改善措施

1）品質維護聯動

2）數據追溯

3）員工培訓

3. 針對“效率損失”的改善措施

1）減少換模損失

2）消除速度損失

3）優化啟動流程

實戰案例分享：注塑設備OEE效率提升分析

第四講：TPM落地路徑——實施步驟與推進方法

一、TPM實施的準備階段

1. 組建TPM推進組織

2. 制定TPM實施計劃

二、TPM實施的啟動階段

1. 宣傳與培訓

2. 試點區域的選定與實施

三、TPM實施的全面推廣階段

1. 逐步擴大實施范圍

2. 持續改善與優化

四、TPM實施的評估與改進

成功案例：連續型產品設備自主維護案例

操作演練：

1）設備點檢與維護的實操演練

2）生產損失分析與改善方案制定

課程總結與答疑

1. 課程內容回顧

1）TPM的核心知識點總結

2）TPM實施的關鍵步驟

2. 學員提問與答疑

——針對學員在實際工作中的問題進行解答

3. 后續行動計劃

1）制定TPM實施的初步計劃

2）提供TPM推進的資源與支持

霍老師

霍洪亮老師 精益運營咨詢專家

20年+精益管理+10年精益咨詢實戰經驗

可中英文授課

6sigma黑帶大師

曾任：Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團（全球最大的眼鏡制造商和零售商之一，上市公司）丨亞洲區精益總監

曾任：TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）（英國高端眼鏡定制品牌）丨中國總經理

曾任：保時捷汽車（世界500強，上市公司）丨精益咨詢顧問

擅長領域：精益改善戰略規劃、精益人才培養、班組長能力提升、六西格瑪、TPM設備管理、TQM質量管理、安全生產管理……

1000+精益人才培養：構建與生產流程相匹配的人才培育體系。通過“流程實操+理論賦能+崗位帶教”的培養模式，累計為企業輸送300余位優秀班組長，30+位車間主任等1000+精益專業人才，為企業搭建起從基層執行到中層管理再到高層決策的全層級人才梯隊。

100+精益咨詢項目落地：為100+家企業/工廠等提供定制化咨詢服務，通過體系搭建、精益導入等方式，累計為企業創造十億元降本增效收益，實現超10億元業績增長。

序號公司名稱實施內容實施時間改善效果

1雅瑞集團企業精益管理體系搭建6年+年銷售額突破50億，年節約金額5000萬，年度重點項目持續突破

3浙江焦點煙具TPM/精益管理體系建設/5S3年+OEE提升21.4%，故障次數下降77.8%，故障時間下降率72.5%，實際降本金額超過5億元

3江鹽集團阿米巴獨立經營1年+建立集團《中國式阿米巴經營體系》

4盛威國際集團

-印尼工廠制造戰略落地

新工廠規劃及布局設計5年+人均產出提升20%，面積節約率20%，已完成的設計部分人均產出提升54%

實戰經驗：

霍老師擁有近20年跨行業及跨國經營管理與精益實戰經驗，早年曾受日本、德國及中國管理專家指導培訓，對工廠持續經營體系構建，運營績效指標改善有深厚理論功底及實戰經驗，擅長通過體系搭建、流程優化、精益導入及數字化建設，全方位解決企業運營痛點，顯著提升生產效率、產品質量與綜合效益，為企業打造核心競爭力奠定堅實基礎。

——任職Essilor Luxottica（依視路 陸遜梯卡）集團亞洲區精益總監期間——

01-外貿生產流程改革：牽頭推進集團外貿生產系統流程改革，編制全套外貿流程作業手冊，推動企業生產效率提升60%。

02-人才培育體系搭建：構建階梯式人才培養體系，累計為公司培養300余位班組長、15位車間主任及8位部門經理，強化團隊核心力量。

03-生產體系構建與精益落地：從無到有搭建企業全套生產體系，引入精益生產方式并推動落地，該模式至今持續沿用；導入精益生產后，產品交付周期實現大幅優化，由平均60天縮短至9天，顯著提升客戶響應速度。

04-年度經營成本管控：主導執行年度經營計劃，聚焦成本優化，每年為公司節約財務金額達8000萬元，實現經營效益最大化。

——任職TD Tom Davies（湯姆?戴維斯）公司中國總經理期間——

01-經營管理體系搭建與新線達產：構建業內領先的經營管理體系，推動新樣板線高效落地，實現30天內樣板線達產；針對新線生產痛點優化，3個月內將新線碎片率降幅超50%，提升生產穩定性。

02-全流程質量管控與效率提升：推行全流程質量管控標準，3個月內將工廠A級率從90%提升至97%以上，6個月內使返工率下降50%；同步優化設備管理，推動設備綜合效率（OEE）提升 10%，結案焦點改善課題30余項。

03-數字化體系搭建與成本節約：創新搭建行業首個覆蓋“籌建-滿產”全流程的智能工廠管理應用體系及設備運維數據決策數字化系統，為制造領域樹立智能工廠建設標桿。通過多維度優化，累計為企業節約生產成本5000萬元以上。

部分咨詢項目案例：

——多模塊綜合精益改善咨詢項目成果——

【1】盛威國際集團（安防與通信制造業）：主導精益研發、精益采購、內建品質、全價值鏈改善、班組建設五大核心模塊改善，各項目均超額達成目標。其中，研發節點計劃達成率目標≥80%，同步完成采購方式優化與全流程梳理，為企業全價值鏈高效運轉奠定基礎。

【2】誠益集團（眼鏡制造業）：聚焦單元化經營、TPM、5S、質量提升、效率提升及精益管理體系建設，關鍵運營指標全面突破。一次合格率提升至99.71%；單位產品能耗降幅32.3%；單位人工成本降幅19%；設備綜合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM與現場改善專項咨詢項目成果——

【3】青山集團子公司（鋼鐵與新能源制造業）：深耕TPM與精益班組管理，設備完好率提升至99%；設備故障率降至0.2%；平均無故障時間（MTBF）延長至33.75日，大幅提升生產環節穩定性與連續性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造業）：推進TPM與5S現場改善，以驗收評分為核心目標，最終成果遠超預期。其中，TPM驗收得分92分，5S驗收得分89分，兩項指標均獲評“優秀”，現場管理標準化、規范化水平大幅提升。

【5】偉望汽配（汽車零部件制造業）：開展TQM、TPM、5S、班組建設、CI及6sigma改善，效率與成本優化成果顯著。設備綜合效率（OEE）提升至93%，各項目經集團驗收均達80分以上；成本節約超預期，2018年目標節約5000萬元，項目核算達8000萬元，實際累計節約超1億元。

【6】百世科技：實施TPM、價值鏈分析及改善、指標分析及改善、5S改善，項目驗收評價為“優秀”，累計降本金額達2036.85萬元，實現價值鏈各環節成本精準優化。

——質量管理體系建設咨詢項目成果——

【7】施羅華集團（光學產品制造業）：專項開展質量管理體系建設，產品質量管控能力大幅增強。一次合格率目標提升10%，實際提升17%，超額完成質量改善任務，構建起穩定可靠的質量管理機制。

……

主講課程：

《從體系構建到效能提升——精益運營管理實戰》

《精益六西格瑪體系——以質量為根基的持續改善體系》

《五維突破——金牌班組長管理能力提升》

《全面質量管理（TQM）——從戰略質量到產品質量落地推行實務》

《TPM全員生產維護——從5S到0故障》

《精益生產實戰落地訓練營》

授課風格：

理踐雙驅賦能：以系統性學術理論為根基，構建完整知識框架，同時深度融入制造業一線實戰案例與經驗總結，打破“理論空泛化、實踐碎片化”的行業培訓痛點，讓學員既能吃透底層邏輯，又能掌握可直接落地的應用方法論，實現“知其然更知其所以然”。

精準分層賦學：摒棄“一刀切”教學模式，課前通過定向調研摸清學員崗位背景、能力短板與學習目標；課中依據互動反饋動態調整教學節奏與內容深度，為新人學員側重基礎夯實、為資深學員側重難點突破，課后為學員打造全周期定制化學習支持體系。

多維場景教學：創新采用“理論筑基-多行業案例解構-沉浸式模擬實操”三維教學模型。不僅拆解汽車、電子等領域的標桿實踐，更通過流程模擬等方式，引導學員遷移跨行業經驗，培養“跳出單一領域解決復雜問題”的思維與實操能力。

成果導向閉環：圍繞企業核心痛點設計“學-練-用-優”全鏈條學習路徑——課中以高頻互動強化技能訓練；課后通過企業參訪、定制化行動計劃，推動知識從“課堂吸收”轉化為“崗位落地”，最終實現學員能力提升與企業實際問題解決的雙向價值。

部分服務客戶：

德國漢高集團東莞工廠、美國美泰集團東莞工廠、香港華清、雅瑞集團、誠溢光學、孟加拉Queen south集團、鹽化集團、巨龍集團，青山集團子公司、盛威國際集團、嘉瑞福家具、施羅華集團、品超包裝、巴騰動力、久恒光電、聚噴電子科技、宇駿包裝、新德寶機械、龍騰照明、雙匯電力、青瑞管道、順豪電器、偉望汽配、度昂科技、獅王皮丹鞋業、道豐鞋業、通國包裝、湖南民間藝人漁具、天納福汽車部件、薩博汽車部件……

部分客戶評價：

在轉型遇到瓶頸時，有幸邀請到霍老師提供指導。霍老師不僅帶來了系統的設備智能化管理理念，還結合我們企業的實際生產場景，手把手教團隊優化設備運行流程。經過半年的落地實踐，生產線的設備綜合效率提升了22%，產品不良率下降8%，原材料損耗減少10%，極大增強了我們在行業中的競爭力。

——雅瑞集團 副總經理 杜總

作為一家制造企業，我們一直受限于設備故障頻發、生產進度不穩定的問題。霍老師的到來徹底改變了這一局面，他憑借豐富的行業設備管理實戰經驗，為我們量身打造了設備預防性維護體系，并毫無保留地向員工傳授故障診斷與排除技巧。通過一段時間的學習和應用，設備突發故障停機時間縮短了65%，生產計劃達成率從原來的80%提升至98%，為公司按時交付訂單提供了有力保障。衷心感謝霍老師的辛勤付出！

——巴騰動力 總經理 趙總

在競爭日益激烈的當下，降本增效成為我們企業生存和發展的核心任務。霍老師的精益生產與成本管控課程，為我們指明了方向。他通過大量實際案例，詳細講解了成本管控的方法和技巧，還深入車間現場，指導員工優化生產流程。經過三個月的整改，公司生產成本降低了7%，人均產值提升了12%，市場競爭力顯著增強。

——青瑞管道 總經理 冀總

隨著業務量的不斷增長，設備管理壓力越來越大。幸運的是，我們遇到了霍老師，他針對物流倉儲設備的特點，為我們設計了一套科學的設備管理方案，并對員工進行了系統的培訓。霍老師授課風格生動易懂，注重理論與實踐相結合，讓員工快速掌握了設備操作、維護和保養的技能。在老師的幫助下，設備故障率下降了40%，倉儲作業效率提升了18%，為公司業務的快速發展提供了堅實支撐。在此，向霍老師表示衷心的感謝！

——浙江順豪電器 朱總

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