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課程背景：

當下市場競爭白熱化，企業面臨訂單交付周期短、種類多，難以及時響應市場，訂單流失、競爭力下滑的困境。內部管理中，雖做流程優化但效果差，各環節庫存高卻成品交付難；推行精益生產，不知從何切入，改善多局部見效、總體收益弱，且資源有限下部門對精益推進存分歧，戰略難統一。

這時候，VSM價值流圖分析改善技術，就是企業破局的關鍵工具。它以產品生產流程為脈絡，用可視化圖表呈現從原材料投入到成品交付全鏈路的物料流、信息流，涵蓋訂單接收、生產加工、物流配送等環節，清晰標注各環節周期、庫存、增值與非增值活動。通過現狀價值流繪制，精準捕捉流程冗余、等待、過度加工等浪費；設計未來價值流（目標狀態），規劃消除浪費后的理想流程；配套行動計劃與收益評估，一周內即可推進全流程梳理，助力企業發現并消除浪費、降本提效，避免局部改善與整體脫節。

于企業內部改善而言，VSM是打破困局的利刃，從全局梳理接單到交付全流程，推動生產管理體系優化。對員工成長來說，掌握VSM可提升價值判斷與問題分析能力，明晰精益生產邏輯，從理解“價值”“價值流”，到解讀價值流圖，具備從全流程視角改善工作的思維，與企業協同成長，推動精益生產落地，讓企業管理模式迭代，為企業永續經營積累硬實力與軟實力，實現個人職業能力與企業競爭力的雙重提升。基于此，特開展VSM培訓課程，助力企業破局、員工進階。

課程收益：

1. 掌握“三流合一”與價值流圖分析法，突破“頭痛醫頭”局限，學會從訂單到交付全鏈條系統診斷效率低下與庫存積壓等頑疾根源，建立全局優化思維。

2. 熟練掌握價值流圖四步繪制方法以及ECRS等改善工具，能夠繪制適用于不同場景的價值流藍圖，并推動其落地實施。通過合理規劃工序、優化信息傳遞等方式，切實提升流程運作效率。

3. 掌握以價值流圖為溝通橋梁的跨部門協同策略，有效解決部門間責任推諉問題。學會與不同部門共同制定協同方案，實現從單個環節改善向多部門協同增效的轉變，提升跨部門協作能力。

4. 掌握“目標拆解-PDCA循環-看板管理”的持續優化機制，確保流程改進效果能夠長期穩定保持。學會運用科學方法鞏固改善成果，防止優化效果反彈，形成可持續的工作改進能力。

5. 掌握標準化工具（模板/表單/案例庫）與深度問題解析法，成為能深挖停線根源的“問題終結者”，并賦能團隊主動改善，實現精益能力可復制傳承。

課程對象：

企業的總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理、計劃與物料控制經理/主管、精益推進辦、生產主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師等

課程方式：

課程講授60%，案例分析及小組研討20%，實操練習20%

課程大綱

導入：學習金字塔

第一講：精益價值流基礎與核心理念

一、精益管理與價值解析

思考：質量和效率哪個更重要？

課堂分析：價值流-情景劇分析

1. 改善的誤區

2. 精益生產系統構成要素

3. 精益管理的屬性與精髓

4. 精益生產的五個原則

1）價值：站在客戶角度確定價值

2）價值流：識別價值流中的浪費

3）流動：使增值步驟流動起來

4）拉動：按客戶需求拉動生產

5）盡善盡美：持續改進，追求完美

5. 傳統生產VS精益生產方式

6. 精益的核心語言

動畫分析：精益價值流改善動畫演示Flash動畫分析

7. 價值流的應用層面

——系統、經濟、改善三大維度

案例：價值-增值的案例-牛肉漢堡的制作

8. 兩種生產方式的不同

案例：1950福特與2019寶馬

案例分析：浪費識別案例

二、VSM價值流圖析——識別價值

1. 流程與價值流定義

2. 什么是價值流程圖

案例：價值流圖案例

3. 企業流動的形式

1）實物流（資金）

2）信息流

3）人流

6. 價值流的四大維度

1）產品技術流

2）訂單信息流

3）產品制造流

4）同步化物流

案例：豐田產品價值流案例

第二講：現狀價值流診斷與繪制技術

一、價值流現狀圖繪制準備與選擇

團隊實踐：繪制當前價值流圖

1. 識別主要價值流：產品族分析與P-Q分析（二八法則）

2. 確定目標產品系列與客戶需求分析

二、價值流現狀圖繪制的九大步驟

1. 繪制整體價值流動

2. 識別關鍵指標

3. 完成數據表

4. 繪制庫存及流動方式（內物流、等待天數）

視頻解析：豐田內部物流動畫Internal Logictic解析

課堂練習：周期時間Cycle Time （C/T）、VA Time增值時間計算

5. 時間線填充

6. 計算增值比

7. 繪制物料供應

視頻案例解析：內物流動畫

8. 繪制信息流

9. 研討、繪制改善項目

課堂回顧：現狀VSM梳理

課堂活動：小組發表

沙盤模擬：VSM沙盤模-沙盤模擬-飛機制造小游戲

第三講：價值流改善方向識別與方案設計

一、現狀圖梳理及初步課題識別

1. 現場核實流程圖-價值流問題

1）實物流

2）信息流

3）人流

2. 模擬價值流改善的課題設置

1）采購類別課堂

2）生產類別課堂

3）成本問題課題

4）品質問題課題

5）設備問題課題

二、制定精益價值流的行動方向

1. 整體流動方式改善

2. 采用產線LOB均衡生產方式

3. 設置改善目標

4. 制定價值流改善實施計劃

第四講：未來價值流藍圖規劃與路徑設計

一、對企業未來VSM改善圖的10大提問

1. 哪里可以按節拍時間來平衡周期時間（C/T）?

2. 哪里可以建立標準作業?

3. 哪里可以創建連續流?（FLOW）

3. 哪里必須使用看板來連接流程?（兩種看板）

4. 我們將按什么方式拉動、超市、FIFO?（3種拉動方式）

5. 流程中哪一點作為生產排程點和釋放訂單?

6. 用什么方式平準化產品品種和數量（Heijunka & SMED）?

7. 哪里可以建立品質內置，而不是靠檢驗?（Jidoka）

8. 哪些流程有損失（產能低，失效）需要改進?（TPM）

9. 哪些流程或產品需要重新設計來到達理想狀態（3P）

10. 制定精益價值流行動計劃

二、未來圖設計的改善方向

1. 確定理想價值流的節拍時間

2. 確定生產控制方式（超市/發送）

3. 找出具備連續流生產條件的環節

4. 確定在何處采用超市或拉動的模式

5. 確定整體生產系統的定拍工序和拉動控制

6. 在定拍過程實施均衡混流生產

7. 確定價值流過程改善點和項目機會

8. 預測未來狀態圖效益

第五講：價值流改善實施路徑與保障機制

一、制定精益價值流行動計劃

1. 采用價值流環掌控模式

2. 確定價值流項目優先性

3. 制定價值流改善的年度項目計劃

團隊實踐：制定企業未來3-5年的價值流改善計劃

二、未來精益價值流實現與推進

1. 價值流的運行推進方式

1）消除過量生產

2）提升生產效率與靈活性

3）優化生產流程

4）保障生產穩定

——改進設備正常運行時間（TPM）

5）把控生產節奏

——按節拍（節奏）時間生產

2. 價值流經理的職責介定

3. 價值流持續推進的技巧

1）現狀與理想價值流比較

2）識別改善的環路

3）梳理改善行動

4）識別行動優先性培訓

5）成果發布

6）舉辦慶祝活動

4. 未來價值流實現的策略

1）準確表達價值流的改善步驟

2）改進的重點事項

3）實施價值流改善的節點

4）詳細的推進計劃（年度、月別）

5）要有定量化的指標

6）改善擔當者和考核者

5. 改善課題分析與選擇

6. 改善周落地

案例解析：行業價值流改善案例

案例解析：某玻璃行業價值流改善案例

案例解析：某機加工價值流改善案例

案例解析：某價值流改善案例

課程回顧與總結：現狀VSM梳理

郭老師

郭偉明老師 精益管理實戰專家

15年精益管理實戰+10年資深高級咨詢顧問經驗

Six Sigma BB（六西格瑪黑帶）

PMP項目管理國際認證

曾任：科倫藥業丨精益經理

曾任：富士康科技集團丨精益主管

曾任：華陽集團丨精益負責人

擅長領域：精益六維管理、現場管理、質量管理、精益六維降本增效、數字化生產、精益五星班組建設、精益生產項目咨詢落地、企業流程改善、績效管理、阿米巴經營等

賦能100+工廠/企業：為福耀集團（十一家分子公司）、國家電網、華潤三九醫藥等100多家制造型企業提供精益咨詢指導，首創《精益六維管理》課程體系，開展500多場精益相關培訓，好評率超99%。

操盤100+精益管理項目：主導實施100+精益生產全周期項目，依托獨創的系統化降本增效模型，助力企業實現超10億元業績增量，形成“方案設計-執行落地-效果驗證”的全鏈條實戰方法論。

培育1000+精益人才：主導企業大學與精益技能道場建設，創新推出3K精益改善系統（DK班組級、PK管理級、SK高管級），累計培養100+精益推進專員、100+綠帶/黑帶專家，成功打造800+星級標桿班組，形成階梯式人才培養與實踐轉化體系。

斬獲多項國家級行業榮譽：輔導的QCC品管圈多次獲得中國質量協會一等獎，并在全國精益管理項目發表賽、中國機械工業協會評選中屢獲佳績。

實戰經驗：

郭老師擁有深厚的精益管理實戰經驗，橫跨醫藥制造、電子科技、汽車零部件等多行業，精通多類型企業精益體系構建與現場效能突破，擅長應用5S目視化、TPM、價值流等精益管理工具驅動企業長效變革，兼具跨國企業與本土龍頭企業的體系落地能力，幫助企業實現從戰略規劃到現場落地的全鏈路精益管理。

任【科倫藥業集團-精益經理】——構建全維度精益生態，驅動企業效益躍升

精益管理體系構建：主導搭建集團級及10余家分子公司精益改善系統，建立戰略目標拆解責任機制，導入課題與提案改善體系。通過系統化管理，推動人均提案量達0.6條/人，年均課題762項，輔導團隊QCC課題榮獲中國質量協會一等獎。

標準化流程打造：聚焦輸液、原料藥等產品，完成標準作業與工時體系搭建，編制8000余份標準作業文件、1031份標準流程。同時建立生產、檢驗、維護等全環節審核優化機制，以標準化推動生產管理規范化，為高效穩定生產筑牢根基。

精益人才培育：構建公司精益人才認證體系，針對新員工、班組長等不同層級，完善分層培訓課程。成功培養116名分子公司精益專員、28名精益主管，并搭建精益班組體系，為企業精益管理儲備專業人才梯隊。

成本效益突破：創新建立班組級核算體系，開發數字化成本核算系統，實現訂單/班組級成本精準追溯。通過精細化成本管控，推動產品制造單耗下降11%，分公司年度改善收益從4000萬提升至1億，大幅提升企業經濟效益。

任【華陽集團-精益負責人】——革新精益管理模式，實現全鏈條質量與效率雙提升

生產精益模式變革：導入精益阿米巴核算與六維五星班組管理體系，建立三級獨立核算改善體系。從成本、效率等多維度進行精細化管理，助力行業利潤率年均提升11%，推動企業生產模式向精益化、高效化轉型。

班組能力矩陣建設：主導六維星級班組建設，建立管理體系與課程系統，培育700+名班組長，認證300+個一星班組、二星班組58個、三星班組12個，使一線現場達到高端客戶體系要求。

精益質量體系搭建：搭建精益質量自工序完結體系，建立品質規則、指標及風險控制體系，完成華為等關鍵產品要件整備，實現產品一次合格率提升7%，內部質量損失下降13%，成品率提升9%，退貨率PPM下降5.3%，質量損失、客戶投訴分別降低23%和35%。

供應鏈效率改善：實施PMC訂單計劃精細化管理，推進LCIA低成本自動化與產線優化。通過對標準工時、物耗等精準核算，實現產線人均效率UPPH提升31%，庫存周轉天數下降31%，計劃準時達成率提升23%。

任【富士康-精益主管】——推動智能制造轉型，樹立行業精益管理標桿

TPM體系全域落地：主導MCEBG精密機構模組四大制程（成型/沖壓/電鍍/裝配）TPM體系建設，構建設備維護標準課程，實現90%人員自主保全覆蓋，打造全員維護文化。

自動化與人效優化：深度推進LCIA低成本自動化與「機器換人」項目，導入成型機械手、自動包裝設備，優化產線布局，現場作業人員精簡23%+，人均UPPH累計提升41%+，工序自動化率達行業領先水平。

設備數字化轉型：牽頭搭建IES系統與設備OEE數據平臺，標桿設備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（TBF）延長32%，故障修復時間（TTR）縮短23%，成果快速復制至事業群各部門。

部分項目經驗：

郭老師擔任資深精益管理咨詢專家期間，通過全產業鏈精益系統落地，助力中國企業從“粗放生產”向“精益運營”、從“經驗驅動”向“數據驅動”轉型，構建可持續的高質量發展競爭力。

【1】“醫藥”制造業精益管理咨詢項目成果：

豪森藥業：對PMC訂單全過程進行價值流程梳理改善，庫存金額下降23%，制造周期縮短31%，重點產品制造成本降低21%；開展全員提案改善并建立部門級重點課題攻關活動，提案改善收益4660萬元，完成改善課題>32個、QCC課題>102個。

中和藥業：導入全面精益管理項目，生產線開展人機分析及LOB平衡改善活動，人機效率提升23%、生產效率提升35%；對各車間潔凈區及一般區重點設備開展TPM全面維護，TPM兩源問題改善1123項，設備注油點優化186處，QCC課題35個，2項獲中國質量協會金獎。

【2】“能源裝備”制造業精益咨詢項目成果：

許繼集團：導入全面精益改善及星級班組項目，4大變壓器產線開展生產效率OPE\OEE分析改善，現場作業效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，總裝產線效率提升41%；對車間及質量部門進行防止流出確認作業設計及崗位自工序完結評價，質量問題改善1.3萬件，內部質量損失下降33%，部分關鍵設備開展LACIA自動化改善，產生收益4300萬元。

愛旭太陽能：在全球首創“雙面BC型高效太陽能電池”產線進行“0-1”建廠管理輔導，對13條國內最先進的電池產線、8條組件產線進行全周期管理，培養新員工培養2200余名，13條條安裝調試至達標交付；產線良率提升23%，故障率下降31%，設備調試周期縮短76%。

【3】“冶金化工”行業精益變革項目成果：

攀鋼集團：對集團物流公司、煉鐵廠、煉鋼廠、冷軋廠開展精益星級班組管理及卓越現場提升項目。生產效率累計提升23%，現場在制品減少62%；構建精益六維班組381個；育成精益紅帶管理者89名、黑帶42名、黃帶600余人；質量問題改善261件，價值流優化213處，改善提案收益310萬元。

新宙邦集團：主導集團及5家分子公司開展精益改善及星級班組項目，實現生產效率累計提升45%，關鍵化工產品良率提升25%；構建精益五星班組677個。5S目視化覆蓋100%，安全隱患改善1549處，流程縮短23%。LACIA自動化改善209處，收益2615萬元，產線及部門防呆防錯改善1290項；育成內部顧問12名、講師77名、精益專員23名。

【4】“電子電器”制造業精益改善項目成果：

易事特電子：全公司導入精益六維班組管理，產線質量-自工序完結，全價值鏈全面成本分析與控制等改善內容，4個制造部效率提升23%，人員優化36名；庫存周轉改善：呆滯庫存下降36%，釋放資金1530萬，庫位節約3000㎡，發貨效率提升28%。

格力電器：集團及3個分公司導入VSM價值流分析改善全面成本分析與控制、成本管理核算方法、成本管理與成本控制技術等。實現庫存降低42%，4條產線效率提升51%；LOB人機效率提升29%，SMED產線切換效率提升50%+；LACIA自動化改善1269處，收益1200萬元，3P布局優化效率40%+。

【5】“多元化”產業精益升級項目成果：

福耀集團（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年時間里持續深入開展卓越現場5S管理、精益星級班組、新員工培養體系、技能道場設計建造、TPM設備管理、產線效率提升

等內容。完成11家分子公司783個精益五星班組建設；實施7839處LACIA簡易自動化改造，創造核算改善金額年均1.8億元；5年內落地135867個精益項目，持續驅動企業精益化發展。

?安可信電子：導入卓越現場5S管理、精益六維星級班組項目，構建精益六維班組12個，5S目視化改善1500處；庫存占壓資金下降43%，建立TPM設備清掃基準書106份；輸出改善提案800余項，實現倉儲FIFO流程及VIP參觀走廊標準化。

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